部分CFB鍋爐耐磨耐火澆注料在施工過程中會出現脫落情況，究其原因有以下幾點：
一、筑爐施工工藝不合理
（一）澆注料在拌和時“灰水比”操控不妥
在施工過程中，澆注料配制時灰水份額要嚴格操控。如果加水量過多，澆注料成型后材料內部氣孔率高，材料強度大大下降，特別是低溫環境時，天然凝結時刻加長。加水量太少，材料流動性欠好，振蕩不密實，容易留下氣孔、洞穴等，澆注料強度也將大大下降。
（二）拌和時刻和澆注料振搗時刻操控不妥
澆注料在澆注時應選用振搗機分層進行振搗。拌和時刻太短，材料混合不均勻；振蕩時刻過長，材料易發生分層，細粉浮在外表，骨料沉在底部，導致材料強度下降易掉落。澆注料拌合后30分鐘內用完，宜一次澆注到所規定的厚度和高度。澆注料施工應在≥5°以上環境溫度進行，溫度太低材料不易天然凝結，或出現“假凝”現象。澆注料一般應接連進行澆注，在前一層澆注料初凝前，應將下一層澆注料澆注完。如施工空隙超過其初凝時，應按施工縫要求進行處理。
（三）脫模時刻操控欠好
澆注料還沒有硬化不能進行脫模，應在澆注料強度能確保其棱角不因脫模受損時，方可拆除。承重模板應在澆注料到達強度的70%時方可拆模。為便于脫模，澆注前所有模具澆注面均應涂一層機油。
（四）澆注料養護時刻操控不妥
鍋爐砌筑完工后，要有滿足的天然干燥期，以便使耐火層中大部分水分分出，避免烘爐時很多水分不能及時排出導致耐火層開裂和掉落。
（五）烘爐升溫速度和溫度梯度操控不妥
二、主觀上對烘爐的重要性認知不到位
（一）烘爐之前，爐襯材料要有一定的天然強度
烘爐是將爐襯材料中天然干燥無法掃除的游離水和結晶水掃除，一起對澆注料進行高溫固化以到達一定的強度。所以烘爐之前，爐襯材料要有一定的天然強度(滿意的養生期)，才能進行。
（二）烘爐原則——“宜長不宜短，宜慢不宜快”
烘爐要按事先制定的烘爐曲線進行，升溫速度要均勻平穩，要操控好恒溫時刻、恒溫溫度，并堅持溫度動搖不大于±20℃，避免烘爐過程中升溫過快，料層中發生的水分不能及時排出，形成內存水汽壓力過高而突破耐磨耐火層導致裂紋。
此外，烘爐時溫度梯度也不能過大，避免發生巨大熱應力，使耐磨耐火層開裂、凸起、掉落。
（三）排氣孔預留過少
耐磨耐火材料層的外鋼殼（如返料腿、旋風分離器錐體）排氣孔預留過少時，烘爐過程中耐火層內水汽外排受阻，耐火層因水汽只能內排形成爆裂和掉落，也是不容忽視的重要因素。
三、耐火防磨結構規劃部不夠完善
（一）耐火耐磨資料脹大縫規劃不合理
由于環向、縱向膨脹規劃數量不行或其它原因，導致鍋爐耐磨耐火材料受熱后體積膨脹，相互擠壓，發生裂紋。
1、旋風分離器進口煙道耐磨耐火澆注料和耐火磚銜接處膨脹縫考慮澆注因素恰當加寬，由5mm改為10mm，預留充分的空隙來滿足脹大要求。膨脹縫改為Z字形，避免縫隙直接貫穿，形成爐灰沖刷保溫層。膨脹縫填充材料要求兩邊有牛皮紙層耐火纖維氈，避免水泥將直接浸入填充材料內，固化并占據膨脹填充材料的脹大空間。環向膨脹縫規劃間隔由1500m改為1000mm。
2、分離器出口煙道和分離器錐體等大面積區，澆注面由(2.5m×2.5m)改為小面積的方塊(1.5m×1.5m)一次成形砌筑，一起設置膨脹縫，膨脹縫寬度≤3mm，填充材料要求剛性強的膠合板，避免振搗時變形。鍋爐運行后，膠合板高溫焚毀，空間變成膨脹縫。
3、 旋風分離器筒體沿高度方向設有磚襯支撐托板，以到達磚壘墻分層卸載的意圖，通過對筒體實際耐火磚分量核算，規劃一層托板達不到卸載的意圖，根據現場實際情況支撐托板改為二層布置。
4、返料器立管耐磨耐火澆注料托板由3層改為4層布置，距離縮小為2.5m，到達澆注料分層卸載。
（二） 抓釘形狀和釘腿強度需求改進
1、鍋爐內Y型抓釘的形狀需求改進。密實程度不行，抓釘原料耐抓釘腿合理夾角為60°～80°之間，兩釘腿頭部各煨制10mm水平段，這樣才能增強抓釘對澆注料的抓捉力。
2、 鍋爐內的抓釘均焊接在布風板、排渣管、風管等金屬板上，抓釘受熱后的脹大系數遠遠大于耐火材料的脹大系數。如果抓釘不進行涂瀝青預處理，直接與耐火材料澆注料接觸，在金屬材料與耐火材料的觸摸面上勢必會形成網狀微裂紋，導致耐火材料的開裂、掉落。耐火材料接觸金屬外表要清除油污及灰漬并均勻涂以0.5mm以上的瀝青。要確保瀝青的濃度和涂抹厚度，堅決杜絕用瀝青漆替代浙青油做抓釘涂層漆料。
四、耐磨耐火澆注料質量存在問題
耐火耐磨材料質量不過關或保管不善也會引起材料脫落。耐磨材料的骨料與基質的匹配性和結合性，對材料的耐磨性具有重要影響：骨料與基質失配會導致成型后材料本體出現裂紋;而骨料與基質的結合性差，則會導致沖刷時基質先被沖蝕，然后骨料被孤立出來，從而掉落。確保骨料和基質的質量，選用合適的結合劑和添加劑至關重要。
不同的材料生產廠家，有不同的配料方法，但對用戶來說：要確保耐磨耐火材料的各項性能目標，確保材料質量過關，滿足鍋爐各部位運行工況和膨脹目標的要求。
